Технология изготовления оптоволокна. Изготовление преформ для волокна методом химического осаждения из газовой фазы. Адаптированные методы для устройств на основе активных волокон

Завод в Саранске будет производить телекоммуникационное и техническое оптическое волокно для кабелей связи, медицины, оборонного комплекса, предприятий, добывающих и транспортирующих нефть и газ, эксплуатирующих сложные технические сооружения (мосты, трубопроводы, эстакады и т. д.).

Сегодня оптическое волокно в РФ не производится и полностью импортируется из-за рубежа — в основном из США и Японии. Основными поставщиками продукции являются американская Corning (84%) и японские Fujikura и Furukawa Elektric (11%). Пуск завода в Саранске, мощности которого рассчитаны на выпуск 2,4 млн. км телекоммуникационного волокна в год, позволит обеспечить около 50% потребности кабельных заводов страны в этой продукции. В течение 2-3 лет возможно удвоить выпуск.

Инвестиции в создание завода, в котором по 47,7% принадлежит «Роснано» и Газпромбанку, а 4,6% - властям Мордовии, составили 2,7 млрд рублей, срок окупаемости — 10 лет. Завод был построен за полтора года. Создано 150 рабочих мест.

Программа развития производства «Оптиковолоконных Систем» предусматривает дальнейшую локализацию выпуска оптического волокна в России. Получено разрешение на строительство 2-го пускового комплекса — собственного производства преформ.

Таким образом будет эффективно реализована вертикальная интеграция, что, в том числе, позволит расширить ассортимент производимого специального оптического волокна в расчете на потребности предприятий нефтегазового сектора, производителей медицинского оборудования, а также оборонного комплекса. Оптоволокно имеет большой потенциал использования в эндоскопах, гироскопах, гидролокационных приборах, в датчиках для измерения давления, температуры и электрического напряжения, волоконных лазерах.

Но в первую очередь, завод будет производить телекоммуникационное волокно для кабелей связи. Ведущие предприятия отрасли, такие как «Сарансккабель-Оптика», «Еврокабель-1», «Москабель-Фуджикура» уже протестировали первые образцы российского оптического волокна и представили положительные заключения. Успешная реализация программы сертификации продукции с участием ОАО «ВНИИКП» и совместное тестирование российского оптического волокна и оптоволоконного кабеля с ПАО «Ростелеком» позволят уже в ближайшее время максимально расширить спектр их применения при строительстве сетей связи в России, в том числе в рамках федерального проекта «Устранение цифрового неравенства».

Заготовки чистейшего синтетического кварца в специальных печах разогреваются до 2 тысяч градусов и через башни вытяжки превращаются в тончайшие стеклянные нити. Затем на них наносится защитная пленка полимера. Диаметр готового волоконного световода вместе с покрытием — 250 микрон. А один километр оптоволокна весит всего 30 граммов.

В 2016 году завод планирует произвести 1,5-2 млн километров оповолокна, а во второй половине 2017 года выйти на полную мощность — 2,5-3 млн километров, что обеспечит 50% потребности кабельных заводов. Уже сегодня предприятие прорабатывает возможность увеличения мощности до 4-4,5 млн километров оптовлокна в год за счет модернизации оборудования, оптимизации режима работы и повышения производительности.

Как известно, не так уж и много товаров для телеком-отрасли производится у нас, в России. Но оптоволоконный кабель - одно из редких исключений. Около 90% того кабеля, который покупается в России и СНГ, здесь же и производится (остальные 10% везут из Китая).

Всего на территории СНГ сегодня 20 предприятий, производящих оптоволоконные кабели, 12 из них можно отнести к крупным. Об одном из самых больших игроков на этом рынке мы как раз и поговорим.

Пермский завод "Инкаб" занимает 25% процентов рынка волоконно-оптических кабелей в СНГ. Основан 7 лет назад. Ниже представлен график, показывающий рост объемов производства и числа сотрудников на Инкабе за все эти годы.

На сегодняшний день основные потребители продукции "Инкаба", это большая четверка - на нее приходится потребление примерно 70% продукции. Остальные тридцать процентов приходятся, в основном, на интеграторов. Если говорить точнее про телеком-гигантов, то в этом году самым крупным покупателем был МТС - 25% (большая доля здесь у их дочернего МГТС), на втором месте Ростелеком - 20%, а далее идут Билайн (15%) и Мегафон (5%).

Объемы рынка

В этом году в Перми уже превратили в кабель 1 800 000 км оптоволокна, а во всей стране, соответственно, порядка 5 000 000 км.

При этом просто для сравнения: в Китае в год на создание кабеля уходит 150 млн. км оптоволокна. Собственно, там один завод может обрабатывать 20 млн. км в год, то есть в 4 раза больше, чем все заводы у нас.

Пик производства оптоволоконных кабелей пришелся в России на 2011 год - тогда по разным оценкам было обработано от 7 до 9 млн. км. Затем, было некоторое сокращение производства. А к 2014-2016 годам ожидался серьезный рост, но падение рубля в этом году несколько смешало карты. Дорогой доллар отечественному производителю кабелей крайне не выгоден, так как сырье в основном импортное, а покупатели, за редким исключением, все в России.

Проблема импортозамещения

Очевидно, что вопрос импортозамещения на "Инкабе" возник не по политическим, а по экономическим мотивам. Все, что покупается за доллары или евро, сейчас подорожало. Так что руководство "Инкаба" сейчас активно занимается поиском отечественных производителей.

На "Инкабе" используют оптоволокно американской компании Corning. Пусть за доллары его, в связи с высоким курсом, покупать и накладно, но российских альтернатив пока нет. Сейчас, правда, существуют у нас в стране планы по открытию производства оптоволокна в городе Саранске . Но там планируемые объемы таковы, что новый российский завод сможет покрыть не более четверти всех потребностей отечественных производителей кабеля. Ну и к тому же данных о том, насколько саранское оптоволокно будет по качеству отличаться от оптоволокна Corning, пока нет, и не факт, что эти данные нас с вами обрадуют, когда появятся.

Полиэтилен для производства кабеля везется из Финляндии. Потому что в России не производят этого материала в нужном для оптоволоконного кабеля качестве. В этом направлении есть, правда, планы договориться с отечественными предприятиями о производстве специального полиэтилена подходящего для ВОЛС.

Собственно в России из нужного "Инкабу" производится только стальная и алюминиевая проволока, необходимая для особо прочных видов кабеля.

На "Инкабе" используется в основном оборудование из Европы, и есть немного китайского. Кое-где применяют и российское, но для выполнения совсем простых задач, вроде намотки кабеля. А, как отметил гендиректор "Инкаба" Александр Смильгевич, на появление чего-то более высокотехнологичного в исполнении отечественных машиностроителей пока надежды нет.

Экскурсия по заводу

Нам организовали экскурсию по заводу и разрешили фотографировать, так что получился целый фоторепортаж о производстве оптоволоконных кабелей. На "Инкабе" производятся кабели, предназначенные для самых разных условий. Так как подробно писать о каждой разновидности не хватит никакой статьи, мы расскажем о процессе создания кабеля в целом.

Вид сверху на одну из производственных площадок "Инкаба"

Мы проследили весь путь, который проходит оптоволокно для того, чтобы стать кабелем.
Сначала оптоволокно красят.

Еще не покрашенное оптоволокно Corning

В нижнем левом углу емкости с краской

Красят в данном случае в желтый цвет

Превращение в кабель

В качестве примера берем кабель для прокладки в грунт. Уже покрашенные волокна помещаются в оптический модуль.

Затем наносится первая оболочка из полиэтилена. Поверх этого всего накладываются стальные проволоки. На видео заготовка проходит через гидрофобную установку.

После этого кабель покрывается внешней оболочкой, и на готовый кабель уже наносится маркировка.

Превращение в кабель попрочнее

Как нам рассказали на "Инкабе", предметом отдельной гордости является у них так называемый "оптический грозотрос". То есть, тот же самый грозотрос, что используется на линиях электропередач, но в нем еще есть и оптика. Здесь его начали выпускать совсем недавно, поэтому все, что с ним связанно, стремились показать в первую очередь.

Собственно так вот он выглядит на схеме:

Но тут мы показали не слишком защищенный кабель. Если же нужно положить оптику в грунт или, например, протянуть ее на линии электропередач, используют защиту посерьезнее.

В первую очередь, волокно помещают в стальной модуль.

А вот что с этими исходными материалами делают

Как вы можете видеть, помимо оптических волокон в стальном модуле в производстве этого грозотроса используется стальная проволока покрытая алюминием и проволока из алюминиевого сплава. Плакирование происходит на самом "Инкабе".

Еще необработанная стальная проволока и алюминиевая на заднем плане

Плакирование происходит так:

Берется вот такая проволока

Здесь она очищается при помощи кислоты и покрывается алюминием. После чего выглядит уже вот так:

К ударам (4 кг груз бросается с разной высоты)

К сгибанию (на 90 градусов 20 раз)

К прониканию жидкостей. Подкрашенная вода подается прямо в кабель, чтобы было лучше видно, как далеко она проникла.

И наконец, к воздействию электричества при помощи вот этого вот прибора:

И только после всех этих испытаний и перерождений кабель считается готовым к эксплуатации.

P.S.

При всем том, что сказано было в начале о проблемах экономического порядка, в "Инкабе" говорят, что завод работает круглые сутки и без выходных. Заказы есть, операторы связи продолжают строиться. А все необходимое оборудование успели купить еще до падения рубля.

Волоконно-оптический кабель вошёл в нашу жизнь относительно недавно. Технология производства оптоволокна насчитывает всего-то несколько десятков лет. Первые тестовые варианты световодов были произведены в 70-х годах. И с тех пор разработки в области волоконно-оптических технологий постоянно модернизировались. На сегодняшний день активно ведётся строительство ВОЛС по всему миру. Использование оптического кабеля позволяет выходить на новый уровень в области телефонной связи и доступа в Интернет.

Сегодня при производстве оптоволокна применяют различные методы в зависимости от условий и возможностей конкретного завода. Наиболее распространённый способ изготовления оптоволокна - использование преформ (заготовок). Волокно для оптического кабеля также изготавливают посредством технологии, основанной на экструзии. Такой метод применяют в основном при производстве пластикового оптоволокна.

Как правило, в большинстве случаев при прокладке ВОЛС применяют оптический кабель с оптоволокном из кварцевого стекла, поэтому наибольший интерес для нас представляет процесс производства именно с использованием преформ.
Итак, что же представляет из себя преформа? Это стеклянный стержень диаметром 1 - 10 см длиною в 1 м. Вдоль оси преформы располагается область с увеличенным показателем преломления, из которой и формируется сердцевина оптоволокна. При повышении температуры тонкое волокно выводится из нижней части преформы. Диаметр волокна остаётся постоянным, т.к. скорость вытягивания регулируется автоматической системой связи, производящей контроль толщины изделия.
Также в процессе вытягивания оптоволокно покрывают специальными полимерными материалами для защиты от неблагоприятных механических и химических воздействий; как правило, для этих целей используют силикон, полиамид, акрилат. Далее готовое оптоволокно уже можно использовать для производства волоконно-оптического кабеля.

Сами преформы для производства оптоволокна изготавливают различными способами. Наиболее распространён метод химического осаждения из газовой фазы. Так реакции в газовой среде формируют слой кварца, покрывающего поверхность стеклянной трубки около горелки. В итоге кварц спекается в прозрачный слой стекла. Горелка работает заданное время до создания кварцевого стекла с необходимой степенью чистоты и прозрачности.
Существует и масса прочих технологий по производству оптического волокна и преформ для него. Это и химическое осаждение с использованием изменённой геометрии, и плазменное химическое осаждение, применяемое в основном для создания преформ для многомодовых оптических волокон, и различные способы изготовления заготовок для волокон оптических кабелей без осаждения и газовой фазы.

Менее распространенно изготовление оптоволокна без заготовок, однако такие способы применяются при определенных технологических условиях. Здесь можно отметить производство оптического волокна с использованием метода двойного тигля, а также метод простой экструзии. Однако подобные способы не могут обеспечить должный уровень прозрачности и чистоты стекла, соответственно изготовленные оптические кабели будут уступать по качеству моделям, в основе которых заложено сверхчистое оптоволокно.

Разработкой технологий и непосредственно их реализацией на производстве занимаются высококвалифицированные специалисты, отвечающие за качество выпускаемого оптического волокна. Каждый завод имеет свои технологии и методы производства оптоволокна для создания качественной и конкурентоспособной продукции.

Отечественные заводы по производству в настоящее время используют в основном импортное оптоволокно. Производство волокна в России пока не удовлетворяет потребностям кабельных заводов. Однако стоит отметить достаточно успешные попытки в этом направлении. Так совсем недавно был открыт оптоволоконный завод в Саранске, на который возлагаются большие надежды. Пока же наиболее востребованными остаются оптические кабели отечественного производства, изготовленные из импортного сырья.

На сайте компании « » представлен широкий ассортимент оптических кабелей различных производителей. Мы предлагаем к поставке волоконно-оптические кабели по низким ценам и гарантируем высокое качество поставляемой продукции.

Перевод Игоря Котлярова

Существует широкий диапазон методов изготовления оптического волокна. Начальный этап изготовления состоит из методов с применением так называемой преформы и методов непосредственного изготовления волокна.

Наиболее распространенными и дающими волокно высокого качества, являются методы, основанные на использовании преформ, в то время как прямые методы основанные на экструзии, используются в основном для изготовления пластикового оптоволокна. Поэтому эта статья об обсуждении того, как волокно может быть сделано из заготовок, как заготовки создаются и как обойтись без создания заготовок.

Изготовление волокна с использованием преформ (заготовок)

В основном оптоволокно изготавливается из так называемых преформ (заготовок) в башне для вытяжки волокна, достигающих высоты в несколько метров и даже десятков метров. Преформа - это стеклянный стержень диаметром от 1 до 10 сантиметров и длиной примерно 1 метр. Вдоль оси преформы (заготовки) расположена область с увеличенным показателем преломления. Из нее и будет формироваться сердцевина волокна. Когда заготовка нагреется до температур близких к температурам плавления в печи башни волокнообразования, тонкое волокно будет выведено из нижней части заготовки. Волокно, созданное в ней, может достигать длины несколько километров. В в процессе вытягивания, диаметр волокна остается неизменным при помощи автоматического регулирования скорости вытягивания (и, также температуры в печи) с автоматической системой обратной связи, контролирующей толщину волокна.

Перед тем как волокна выходят из башни, их, как правило, покрывают полимерным покрытием для механической и химической защиты. Такие покрытия могут состоять из двух или более различных слоев для оптимального уменьшения микро-изгибов. Типичные материалы, используемые для покрытия - это акрилат, силикон и полиимид. Дополнительные PVC или аналогичные защитные покрытия могут быть сделаны путем экструзии после окончания процесса.

Кроме того, в процессе создания волокна в них можно сформировать брэгговские решетки. Для этого используется импульсный ультрафиолетовый наносекундный лазер, освещающий волокно через некоторую фазовую маску перед тем, как волокна будут покрыты защитной оболочкой.

Изготовление преформ для волокна методом химического осаждения из газовой фазы

Многие преформы для вытягивания волокна изготавливаются методом, называемым методом химического осаждения из газовой фазы. Этот метод был разработан для кварцевых телекоммуникационных волокон в 1970-х годах, новаторский вклад в который был внесен в университетах Southampton (UK), Bell Telephone Laboratories (Bell Labs), and Corning. Здесь смесь кислорода, тетрахлорида кремния (SiCl 4) и, возможно, другие вещества (например, тетрахлорида германия (GeCl 4) и редкоземельные элементы проходят через вращающиеся трубки кварцевого стекла, которое нагревается до ~ 1600 ° C в пламени. Химические реакции в газе формируют слой кварца (и, возможно, других веществ), который покрывает внутреннюю поверхность стеклянной трубки вблизи горелки и спекает в прозрачный слой стекла. Горелка непрерывно перемещается вперед и назад вдоль трубы. К концу процесса, газовая смесь улучшает слой, сделав его с более высоким показателем преломления, чем у предшествующей сердцевины волокна. Наконец, трубка сжимается при нагревании ее до ~ 2000 ° C.

Различные альтернативные методы осаждения из газовой фазы

1) Метод химического осаждения из газовой фазы (OVD)- это процесс, в котором кварц осаждается на поверхности стержня (например, стекло оправки), а не внутри трубки, как с MCVD. Вместе с исходными материалом, например SiCl 4 , в горелку подается топливный газ (водород или метан). Горелка движется параллельно вращающемуся стержню. После осаждения, готовый стержень удаляется, и заготовки выводятся в печь, где его продувают газом для снижения содержания гидроксила.

2) Метод осаждения из газовой фазы вдоль оси (VAD) аналогичен OVD, но с использованием измененной геометрии, в которой осаждение происходит в конце процесса изготовления стержня. Стержень непрерывно протягивается мимо горелки, и тем самым можно создавать длинные заготовки. Укрепление материала можно сделать в рамках отдельного процесса зонной плавки. Важное различие между OVD и MCVD в том, что профиль легирования определяется только геометрией горелки, а не изменением газовой смеси с течением времени.

3) Плазменное химическое осаждение из газовой фазы (PCVD) использует осаждение внутри трубки, так же, как и при MCVD. Однако вместо горелки для подогрева осаждаемой области используются микроволновые печи. Напыление идет медленно, но очень тщательно. Модифицированным методом с особо высокой точностью является метод импульсного химического осаждения из газовой фазы (PICVD), в котором используются короткие микроволновые импульсы. Существует также улучшенный метод плазменного химического осаждения из газовой фазы (PECVD), работающий при атмосферном давлении с достаточно высокой скоростью напыления.

4) Заготовки для многомодовых волокон, особенно для волокон с большой сердцевиной, часто изготавливаются с использованием внешнего плазменного осаждения (POD), где внешний легированный фтором слой с уменьшенным преломлением формирует оболочку волокна, сделанную плазменной горелкой. Сердцевина может быть сделана из кварца, без каких-либо примесей.

Общее преимущество методов химического осаждения из газовой фазы в том, что можно достичь чрезвычайно низких потерь распространения: менее 0,2 дБ / км, так как используются высококачественные материалы с отсутствием загрязнения. В частности, SiCl 4 и GeCl 4 легко очищают путем дистилляции, так как они являются жидкими при комнатной температуре. Особенно, когда отсутствует водород (например, в качестве топливного газа), содержание воды в таких заготовках является очень низким, что помогает избежать сильных потерь на уровне 1,4 мкм, влияя на качество телекоммуникационных связей.

Методы изготовления преформ без осаждения из газовой фазы

Для тех материалов, для которых метод осаждения из газовой фазы не может быть применен, используется метод составления преформы из заготовок из различных материалов (rod-in-tube technique). Стержень из стекла с большим коэффициентом преломления вставляется внутрь трубки с меньшим коэффициентом преломлеия. При нагреве и вытягивании волокна происходит спекание обоих частей.

Также используется метод наполнения трубки, являющейся заготовкой для оболочки волокна, расплавом стекла с меньшим коэффициентом преломления.

Заготовки для фотоннокристаллических волокон, содержащих малые отверстия по всей длине, как правило, изготавливаются путем укладки капиллярных трубок и / или стержней, в большинстве случаев из чистого кварцевого стекла. Можно также ввести редкоземельные легированные стержни для устройств из активного волокна.

Адаптированные методы для устройств на основе активных волокон

Для устройств из активного волокна, таких как волоконные лазеров и волоконные усилителей, требуются редкоземельные легированные волокна. Здесь, волокна сердцевины легированы редкоземельными ионами эрбия, неодима, иттербия, или туллия. Дополнительные примеси могут изменять показатель преломления, улучшать растворимость для редкоземельных ионов, или изменять светочувствительность.

Не все примеси могут быть легко использованы для метода химического осаждения из газовой фазы, где требуется конвективный перенос материала. В частности, прекурсоры для редкоземельных примесей, как правило, имеют слишком низкое давление паров. Одной из возможностей преодоления этой проблемы является подведение более высокой температуры к источнику редкоземельных ионов. Например, стеклянная трубка, используемая для MCVD, может содержать дополнительные участки с примесями или кварцем, пропитанным редкоземельной солью, которая нагревается с дополнительной горелки.

Другим распространенным методом является легирование с использованием пористого кремниевого фритта, не содержащего редкоземельные ионы, который наносится на внутреннюю сторону полой трубки кварца. Затем этот фритт пропитывается раствором, содержащим редкоземельную соль (например, хлорид). Позже заготовки должны быть дополнительно обработаны для создания сухого и тонкого редкоземельного оксидного слоя.

Альтернативой является технология напыления наночастиц некоторых аэрозолей. Этот метод позволяет достичь высококонцентрированного легирования с хорошей однородностью и точным созданием допированного профиля.

Методы изготовления без применения заготовок

Мягкие стеклянные волокна часто изготавливаются с использованием метода двойного тигля, где сердцевина и оболочка одновременно создаются из тигля. Тигель имеет резервуар для плавления сердцевины из стекла, оставляя небольшое отверстие в центре, и один (или несколько), резервуары для остекления. Метод двойного тигля старше метода осаждения из газовой фазы и используется до сих пор, например, для мягкого стекла. По сравнению с созданием заготовок, он может быть легче приспособлен для различных материалов из стекла. Однако, этот метод менее пригоден для получения сверхчистых волокон с очень низкими потерями, так как трудно избежать загрязнения материала из тигля.

Некоторые волокна, например, пластиковые оптические волокна, производятся методом простой экструзии, который похож на метод двойного тигля. Такие волокна применяются на массовом производстве волокна, но при этом они не достигают высокого уровня качества..

Производство оптического волокна начинается со стеклянной трубки. Ее примерные габариты можно оценить по рис. 1. Эта трубка промывается в кислоте и дистиллированной воде, для устранения различных загрязнителей и жиров с ее поверхности. Далее она устанавливается в зажимы тепло-механического станка.

Рисунок 1 - Стеклянная трубка и ее установка в тепло-механический станок

Трубка вращается со скоростью 60 оборотов/мин. Под ней плавно, со скоростью 20 см/мин двигается горелка, которая равномерно разогревает трубку до температуры 1600 0 С. Одновременно с этим, в трубку подается смесь газов: SiCl4, GeCl4, BCl3 и кислород О2, которые при температуре 16000С вступают в химическую реакцию. В результате реакции на внутреннюю стенку трубки выпадает осадок в виде белого порошка, который в последствии плавится и кристаллизируется. Таким образом постепенно заполняется внутренняя часть трубки и формируется сердцевина оптического волокна.

Рисунок 2 - Процесс формирования сердцевины оптического волокна

Предформа извлекается из тепло-механического станка и устанавливается в зажимы установки вытягивания волокна (вытяжной башни). Процесс вытягивания волокна включает несколько этапов, каждый из которых рассмотрим отдельно.

Рисунок 3 - Установка вытягивания волокна

Торец предформы нагревается до температуры 20000С, вследствие чего предформа начинает растягиваться и уменьшаться в диаметре.

Лазерный детектор работает в паре с детектором натяжения, тем самым поддерживая диаметр оптического волокна равный 125 мкм. При увеличении диаметра волокна, лазерный детектор подает сигнал на детектор натяжения. Последний увеличивает усилие натяжения, что приводит к уменьшению диаметра волокна. И наоборот: в случае, если зафиксировано уменьшение диаметра волокна, уменьшается усилие натяжения и диаметр увеличивается. Таким образом, диаметр волокна не одинаковый по всей его длине, а постоянно колеблется около 125 мкм. В результате, при выполнении сварных соединений, встречаются ситуации, когда одно из сращиваемых волокон имеет диаметр больше (к примеру 127 мкм), другое - меньше (к примеру 123 мкм).

Это приводит к различным значениям потерь на соединении при измерении со стороны А в сторону В, и наоборот.

Следствием описанного выше, является требование выполнения двустороннего измерения интегральных вносимых потерь (при помощи или ) с последующим определением среднего значения по формуле:

Рисунок 4 - Несоответствие диаметров волокна

Именно по этой причине при строительстве магистральных ВОЛС требуют использовать кабельные барабаны в порядке их заводской нумерации.

Оптическое волокно без повреждений имеет такое же усилие на разрыв как и стальная нить аналогичного диаметра. Это и не удивительно, ведь обычное оконное стекло тоже нелегко разорвать. Но стоит лишь нанести царапину стеклорезом (а в случае с оптическим волокном - просто прикоснуться к любой металлической поверхности) и задача существенно упрощается. Именно для защиты оптического волокна от механических повреждений а также для защиты от попадания воды и загрязнителей, на поверхность волокна наносится первичное буферное покрытие. Оно представляет собой акриловый лак, который мы снимаем стриппером в ходе подготовки волокна к сварке. Далее нанесенный лак сушится в сушильной печи при помощи ультрафиолетового излучения. Полученное оптическое волокно сматывается на катушки (примерно 20 км на каждую) и поставляется на заводы по производству кабеля или потребителю.

Рисунок 5 - Катушка оптического волокна

Видео 1 - вебинар “Монтаж и диагностика ВОЛС на сети доступа. Введение, особенности архитектуры PON”.

Чтобы задать вопрос докладчику вебинара отправьте письмо на адрес: info@сайт

Видео 2 - Опыт Джона Тиндаля

Историческая справка: В 1870 г английский физик Джон Тиндаль продемонстрировал возможность управления светом на основе внутренних отражений. Продемонстрированный опыт показал, что свет может распространяться не только по прямой линии, как учит нас школьная программа, но и по любой изогнутой траектории. Для этого необходимо соблюсти лишь одно условие: обеспечить чтобы свет распространялся в более плотной среде (в опыте - вода), которая окружена менее плотной средой (в опыте - воздух). По этому принципу и построено оптическое волокно: свет распространяется по более плотной сердцевине, которая в свою очередь окружена менее плотной - оболочкой.

Видео 3 - Производство оптического волокна